Qu'est-ce qu'un four de trempe à courroie- ?
Un four de trempe à bande-est un équipement de traitement thermique continu conçu pour les pièces métalliques standardisées en grands lots- (par exemple, fixations automobiles, rouleaux de roulement, outils de quincaillerie). Contrairement aux fours de type batch-(par exemple, les fours de type à puits-), il utilise une bande maillée résistante aux températures élevées-pour transporter les pièces à travers des zones de chauffage, de trempe et de refroidissement séquentielles-éliminant les temps d'arrêt pour le chargement/déchargement et garantissant une qualité constante des pièces.
Paramètres de taille principaux
| Modèle | Production brute totale pouvoir |
Longueur totale (m) | Taille de trempe (sans compter la table d'alimentation) |
Après-taille du four de chauffage (hors plateforme de flux) |
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| (KW) | Cémentation | Trempe | Réseau largeur |
Chauffage par ceinture nette | Four Longueur |
Réseau largeur |
Ceinture en filet chauffage |
Four Longueur |
|
| Longueur | Longueur | ||||||||
| TE-QM-E-1 | 220 | 28.5 | 30.5 | 400 | 3.5 | 4 | 600 | 3.5 | 4 |
| TE-QM-E-2 | 400 | 32.5 | 34.5 | 600 | 5.5 | 6 | 800 | 5.5 | 6 |
| TE-QM-E-3 | 450 | 36.5 | 38.5 | 600 | 7.5 | 8 | 800 | 7.5 | 8 |
| TE-QM-E-4 | 550 | 36.5 | 38.5 | 800 | 7.5 | 8 | 1000 | 7.5 | 8 |
| TE-QM-E-5 | 650 | 40.5 | 42.5 | 800 | 9.5 | 10 | 1000 | 9.5 | 10 |
| TE-QM-G-6 | 76000KCAL/1H | 44.5 | 46.5 | 1000 | 11.5 | 12 | 1200 | 11.5 | 12 |
| 100KW | |||||||||
| TE-QM-G-7 | 1250000KCAL/1H | 49 | 57 | 1200 | 12.5 | 13 | 1400 | 12.5 | 13 |
| 110KW | |||||||||
| Remarque : Lorsque le four de trempe est équipé du processus de noircissement au gaz, la longueur du corps du four augmente de 2 mètres. | |||||||||
Spécifications du produit
| Modèle | Carburation mensuelle production (tonne) |
Trempe mensuelle production (tonnes) |
Rendement de carburation par heure (kg) |
Tempérer la production horaire (kg) |
| TE-QM-E-1 | 58 | 115 | 80 | 160 |
| TE-QM-E-2 | 190 | 270 | 270 | 380 |
| TE-QM-E-3 | 210 | 290 | 300 | 410 |
| TE-QM-E-4 | 340 | 440 | 480 | 620 |
| TE-QM-E-5 | 540 | 610 | 760 | 860 |
| TE-QM-6-G | 670 | 790 | 940 | 1100 |
| TE-QM-7-G | 1000 | 1200 | 1380 | 1600 |
Construction de l'appareil
1.-Conception de ceinture maillée économe en énergie
La bande grillagée est supportée par des rouleaux et conçue pour un fonctionnement superposé dans la zone de préchauffage. La chaleur de la ceinture à mailles inférieure est transférée à la ceinture supérieure et aux pièces, économisant ainsi efficacement de l'énergie et réduisant la chute de température du four. De plus, l’ouverture réduite de la porte du four minimise la consommation de gaz de matière première. L'entraînement par courroie maillée combine le suivi des rouleaux du four avec des rouleaux externes, garantissant un fonctionnement fluide sans ramper, tandis que les réglages des rouleaux permettent une correction facile de la déviation de la courroie.
2. Zonage stable du four et chauffage radiant
Chaque zone du four est séparée par des briques voûtées au sommet, maintenant l'uniformité de la température et des conditions atmosphériques stables pour une qualité de traitement thermique fiable. Des tubes radiants à coulée centrifuge sont utilisés, chaque zone étant alimentée par un transformateur abaisseur d'isolement indépendant-pour plus de sécurité. Les tubes radiants sont connectés en parallèle, permettant leur remplacement sans arrêter le four, garantissant ainsi une production ininterrompue et une longue durée de vie.
3. Excellente étanchéité et contrôle de la température
La structure du four offre une excellente étanchéité à l'air, sans fuite de gaz sauf au niveau de la porte et de l'orifice d'évacuation des fumées d'huile, réduisant ainsi la consommation de carburant et garantissant l'efficacité énergétique. Les éléments chauffants au niveau du port d'obturation sont soigneusement disposés pour maintenir la température de trempe des pièces, tandis qu'un port de détection de température infrarouge permet une inspection en temps réel de la température de la pièce avant la trempe à l'huile, améliorant ainsi le contrôle du processus.
4. Échappement efficace des vapeurs d’huile et protection de l’atmosphère
À l’arrière du four, un micro-ventilateur génère une différence de pression négative pour évacuer les vapeurs d’huile sous le rideau d’huile. Cela évite les interférences avec l'atmosphère du four, réduit la formation de noir de carbone et évite les déchets de gaz inutiles provenant de l'échappement direct. La conception garantit à la fois la protection de l’environnement et des conditions stables du four.
5. Système avancé de trempe et de nettoyage
Le réservoir d'huile de trempe adopte un mode combiné d'écoulement de jet de surface liquide et d'agitation de la turbine, assurant une convection complète et des conditions de trempe constantes pour une dureté uniforme de la pièce. Les machines de nettoyage compatibles sont conçues avec une structure à double-réservoir, des buses de nettoyage supplémentaires et un temps de nettoyage prolongé pour de meilleurs résultats. Pour les produits nécessitant une déphosphoration, le premier réservoir peut être rempli de liquide de déphosphoration pour combiner les fonctions de nettoyage et de déphosphoration.
Dispositif de sécurité
Contrôle de sécurité de la température
Des thermomètres et thermocouples spéciaux sont installés sur le four de chauffage pour éviter la surchauffe et arrêter les gouttes à basse température, garantissant ainsi un fonctionnement stable et la fiabilité du processus.
01
Surveillance et protection des bandes maillées
Un dispositif de détection rotatif doté d'un circuit de détection d'action est utilisé pour surveiller l'état de fonctionnement de la bande maillée et émettre des alarmes si nécessaire. De plus, un limiteur de couple offre une protection de sécurité contre les surcharges, évitant ainsi les dommages à la courroie.
02
Alarme de hauteur anormale
A l'entrée avant du four de chauffage, un capteur de contact détecte une hauteur de transport anormale des pièces. Lorsqu'il est déclenché, il émet une alarme et arrête automatiquement l'équipement précédent pour éviter les accidents.
03
Dispositifs de sécurité à verrouillage
Divers mécanismes de verrouillage sont intégrés au système pour éviter tout dommage à l'équipement et améliorer la sécurité globale pendant le fonctionnement.
04
1. Champ d'application
Le four à bande grillagée convient au traitement thermique de diverses attaches et autres pièces spéciales de taille et de poids appropriés. Sa gamme de procédés comprend la trempe, le revenu (avec noircissement au gaz DX en option), la cémentation, la trempe et le revenu, ainsi que d'autres procédés connexes.
2. Caractéristiques du processus
En fonction des caractéristiques de ce four, le processus de carburation en couche mince-est le plus applicable. Une couche de carburation inférieure à 0,30 mm est recommandée comme la plus appropriée.
3. Limites du processus
Il est conseillé d'éviter autant que possible d'utiliser le procédé de carbonitruration (cyanuration), car cela pourrait réduire la durée de vie de la bande grillagée et des tubes radiants.
4. Considérations sur les pièces à usiner
Les pièces légères et fines en forme de plaque-peuvent se chevaucher et adhérer pendant le traitement, conduisant à des résultats insatisfaisants, voire étant "perdues". À moins que des mesures préventives appropriées ne soient prises, de telles pièces ne sont pas recommandées pour la production dans ce four.
Options et services personnalisés
Extensible sur demande :
Module de contrôle de l'atmosphère (protection contre les gaz de craquage du méthanol/azote) ;
Mise à niveau du matériau de la ceinture maillée (alliage Inconel pour un fonctionnement à haute -température) ;
Système d'essai de dureté et de traçabilité des données en ligne.
Une garantie de 12 mois sur les composants principaux, un inventaire localisé des pièces de rechange et des conseils de mise en service des processus sont fournis pour garantir une mise en service rapide.
En tant qu'équipement de base pour le traitement thermique continu, le four de trempe à bande, avec sa compétitivité de base de « stabilisation des lots + intelligence des processus », est particulièrement bien-adapté aux besoins de production à grande échelle-des secteurs de l'automobile et des machines. Il complète les fours à fosse-de type à la fois pour le "traitement continu de gros volumes" et pour le "traitement de précision de grandes pièces".
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FAQ :
1. Comment le four s'adapte-t-il aux différentes demandes de production et peut-il s'intégrer aux lignes de production existantes ?
La conception modulaire du four permet un ajustement flexible de la capacité grâce à un moteur à vitesse continue (vitesse de bande de 0,5 à 5 m/min) et des largeurs de bande de maille personnalisables (450 à 1 000 mm). Par exemple, lors du traitement de petites fixations automobiles, la production de 500 kg/h peut être augmentée jusqu'à 2 000 kg/h pour des lots plus importants en optimisant la vitesse de la bande et la synchronisation de la puissance de chauffage. Il prend en charge une intégration transparente avec les machines de nettoyage en amont et les fours de trempe en aval via des protocoles d'interface standardisés, formant un flux de travail automatisé de "chargement-trempe-trempe-déchargement". Le canal de retour de la bande refroidie à l'eau empêche les fuites dans l'atmosphère, garantissant ainsi la compatibilité avec les environnements de production continue.
2. Le four peut-il être personnalisé pour des matériaux spéciaux et quel est le délai de livraison ?
Les capacités de personnalisation couvrent :
Processus spécifiques aux matériaux : modèles à haute-température (jusqu'à 1 000 degrés) avec courroies en alliage d'Inconel pour les alliages-résistants à la chaleur et systèmes de protection contre le méthanol et le gaz/azote pour la prévention de l'oxydation de l'acier inoxydable ;
Contrôle de l'atmosphère : Doubles sondes à oxygène pour les processus de carburation, assurant la stabilité du potentiel carbone (±0,05%C) pour les composants aérospatiaux ;
Mises à niveau d'automatisation : tests de dureté en ligne (précision Ra inférieure ou égale à 1,6 μm) et intégration de l'enregistrement des données de l'industrie 4.0.
Le délai de livraison typique pour les configurations standards est de 8 à 10 semaines, avec des solutions personnalisées (par exemple, modules de trempe en bain de sel) nécessitant 12 à 16 semaines, y compris les tests d'acceptation en usine (FAT) et la mise en service sur site.
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