1. Système de chargement et de transport :Le dispositif de chargement automatique amène les palettes de pièces une par une dans le four.

2.Zone de préchauffage :La pièce est préchauffée dans cette zone pour réduire les contraintes thermiques.

3.Zone de carburation :La carburation est réalisée en introduisant un gaz source de carbone à une température contrôlée (généralement entre 880 et 950 degrés).

4.Zone de diffusion :Permet aux atomes de carbone qui pénètrent dans la surface de diffuser pleinement à haute température pour obtenir une couche durcie uniforme.

5. Système de refroidissement et de trempe :La pièce est rapidement refroidie pour former une structure martensite et améliorer la dureté de la surface.

6. Section nettoyage et trempe (optionnelle) :Nettoyer le milieu résiduel puis effectuer un revenu pour réduire les contraintes internes.

7. Système de contrôle automatique :adopte un écran PLC+touch pour obtenir un contrôle précis de la température, de l’atmosphère et du temps.

Chargement → Préchauffage → Cémentation → Diffusion → Trempe → Nettoyage → Revenu → Déchargement

Les instructions détaillées sont les suivantes :

Préchauffage: Empêche les pièces de se déformer ou de se fissurer en raison d'une augmentation rapide de la température.

Cémentation: Des gaz tels que le CO et le CH₄ sont introduits et les atomes de carbone sont adsorbés sur la surface de l'acier et se diffusent à l'intérieur.

Diffusion: Prolongez le temps de maintien pour uniformiser l'épaisseur de la couche de carbone.

Trempe: Refroidissement rapide pour transformer la structure de surface en martensite de haute dureté.

Trempe: Améliorer la ténacité, éliminer les contraintes et stabiliser la structure.

Avantage du four de cémentation

Potentiel carbone contrôlable

Le four de cémentation à gaz utilise une technologie à atmosphère contrôlée pour ajuster avec précision le potentiel et la température du carbone afin d'obtenir une profondeur et une dureté de couche carburée très constantes.

Haute efficacité pour une production continue

Le four de cémentation à gaz de type poussoir-permet le chargement, la cémentation, la trempe, le nettoyage et le revenu automatiques sur une seule ligne continue. Il est idéal pour la production de masse et offre une productivité jusqu'à 30 % supérieure à celle des fours de type batch-.

Faible consommation d'énergie

Avec une structure bien-scellée et une efficacité thermique élevée, ce four offre un traitement thermique propre,-économe en énergie et respectueux de l'environnement. La cémentation au gaz évite la pollution des méthodes traditionnelles de bain de sel ou de cémentation solide.

Couche de carburation uniforme

L'atmosphère protectrice empêche l'oxydation et la décarburation, tandis que la température uniforme du four garantit une distorsion minimale, ce qui le rend parfait pour les composants de précision tels que les roulements et les engrenages.

Capacités polyvalentes de traitement thermique

Cet équipement prend en charge plusieurs processus, notamment la cémentation, la carbonitruration, la diffusion, la trempe directe et le revenu, répondant ainsi à divers besoins de production dans les industries de l'automobile, des roulements, des engrenages et des outils.

Système de contrôle intelligent

Équipé d'un automate programmable et d'une interface à écran tactile, le four permet une surveillance automatique,-l'enregistrement des données en temps réel et des fonctions d'alarme. Il peut être intégré aux systèmes MES ou ERP pour prendre en charge les opérations numériques et sans pilote.

FAQ

1.Qu'est-ce qu'un four de cémentation à gaz ?
Un four de cémentation à gaz est un dispositif de traitement thermique qui utilise une atmosphère contrôlée pour pénétrer des atomes de carbone dans la surface métallique à haute température.

2.Quel est le flux principal du processus ?
Le processus comprend le chargement, le préchauffage, la cémentation, la diffusion, la trempe, le revenu et le déchargement.

3.Quels sont ses avantages par rapport aux autres méthodes de carburation ?
La cémentation au gaz offre un contrôle précis, une déformation minimale, est respectueuse de l'environnement et convient à la production de masse.

4.Quels paramètres doivent être pris en compte lors de la sélection d’un four ?
Vous devez prêter attention à l’uniformité de la température du four, au contrôle du potentiel carbone, aux performances d’étanchéité et au degré d’automatisation.

5.Quels sont les problèmes potentiels ?
Le contrôle de l’atmosphère est complexe, coûteux et doit empêcher la déformation des pièces.

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